1噸的塑料破碎多少利潤？塑料破碎的利潤有一下幾個方面的要求，廢塑料熱解根據所用的設備及工藝條件不同，有以液態油為主的油化工藝，以氣體為主的氣化工藝，以固體碳為主的碳化工藝，目前得到廣泛應用的是熱解油化工藝。

圖所示為廢塑料熱解油化工藝流程，它包括前處理、熔融、熱解、生成油回收、殘渣處理、中和處理、排氣處理等工序。

（1）前處理。廢塑料通過前處理工序分離出其中混入的雜物（罐、瓶、金屬類）后，將廢塑料送熔融滾簡中破碎成直徑為10mm左右顆粒或碎片

（2）熱分解。廢塑料在200~300℃熔融工序中首先被加熱，熔融為煤油狀液態。在此工序中有少量的熱分解，特別是含有聚氯乙烯的廢塑料，首先在250-300℃時聚氯乙烯就會分解，產生氯化氫氣體，氯化氫被送至中和處理工序處理。

在熱分解工序中，提高溫度，分解反應速率也會加快，但液狀生成物產率下降，并會產生不利的碳化現象。因此，選定什么樣的溫度范圍即成為工藝設計中的關鍵。將液狀廢塑料加熱至300-500℃使之分解。為了盡量多地得到在常溫下呈液狀的石油組分，有時使用催化劑。使用催化劑，不僅可以提高油的產率，特別是輕質油的產率，還可以提高油的質量。

（3）生成油回收。生成油回收工序是將熱分解工序產生的高溫熱分解氣體冷卻到常溫成為液狀油。生成油的質量、性質、產率均隨投入塑料的種類、反應溫度、反應時間的不同以及是否使用催化劑等而有很大差異。

（4）殘渣處理。殘渣處理工序是將在熱分解工序中不能分離的少量雜物，如砂子、玻璃、木屑等，以及熱分解中生成的碳化物等從爐子中清除的工序。對于聚氯乙烯塑料，因熱分解時會產生氯化氫氣體，氯化氫氣體必須進入中和處理工序作為鹽酸回收，或用燒堿、熟石灰等堿中和無害后再排放。

（5）排氣處理。排氣處理工序是處理熱分解工序中難以凝集的可燃性氣體（一氧化碳、甲烷、乙烷等）的工序。可采用明火煙囪直接燒掉或作熱分解用的燃料。另外，也可以作為電力蒸汽的能源在系統內再利用。

廢塑料熱解油化技術及應用

A一般工藝流程及特點

依據化學原理，熱解油化工藝可分為熱裂解和催化裂解。前者一般要在600-900℃的高溫下進行，后者是在300-450℃的較低溫度下。廢塑料熱解油化的一般工藝流程如圖5-71所示。

廢塑料熱解油化工藝主要有槽式法（聚合浴法和分解槽法）、管式法（管式蒸餾和螺旋式）、流化床去和催化法（固體催化劑）4種。

B槽式熱解工藝

槽式熱解工藝主要有聚合浴法和分解槽法兩種，它們的原理完全相同，不同點只在于固體廢！

物是行熔融再進行分解還是直接送入分解。

在槽內的熱分解與蒸餾工藝很相似。加入槽內的廢塑料在開始階段受到急劇的分解，但在達到一定的蒸汽壓以前，生成物不能從槽內餾出。因此，在達到可以餾出的低分子油分的蒸汽壓以前先在槽內回流，在餾出口充滿蒸汽（揮發組分）以后排出槽外。其后繼續經過冷卻、分離工序，將油分放入貯槽，氣體則作燃料用。塑料在槽式熱解爐內熱分解時，應對設備的特點作反應工程的分析，以便進行相應的合理設計。

圖所示為日本三菱重工開發的分解槽法工藝流程。破碎的廢塑料（10 mm）經回旋加料機送入到溫度為230-280℃的熔融槽中，熔融的塑料再送人分解爐，用熱風加熱400-500℃分解，生成的氣體經冷卻液化回收燃料油。熔融聚氯乙烯（PVC）產生的HCI在氯化氫回收塔回收。

用槽式熱解爐預熱分解得到輕質油，必須保持常壓、低溫和長時間反應等條件，能使汽化和碳化同時進行，但油的回收率低，分離出的碳化物質成為結垢而沉積于槽的內壁或加熱管的表面。另外，在送入固體廢塑料時，溶解槽及分離槽所產生的氣體混入空氣，混合后也可能引起爆炸。

反應槽的槽型特點是，在槽內分解過程中進行混合攪拌，使之處于充分混合的狀態，外部加熱靠溫度來控制生成油的性狀。因為是完全混合，這使得剛送進的部分高分子的聚合物和已全部分解的產物成為回流中的油分，因此槽內物料的相對分子質量分布很廣，需要較長的分解停留時間。又因為是外部加熱，再加上加熱管表面有碳析出，這使傳熱不良更加嚴重。所以，每隔一定時間，必須將析出的碳和固體物排出。

C管式熱解工藝

管式熱解法分管式蒸餾和螺旋式兩種熱解方法。管式和槽式熱解爐一樣，都是外加熱式，需要大量的熱用燃料。圖5-74所示為日揮公司的管式蒸餾法熱分解工藝流程。用蒸餾法可以比較容易地把廢PS制成液狀單體，而且用于回收單體的分解設備、反應溫度和停留時間均可隨意控制。